| Menge: | |
|---|---|
| Kategorie | Parameter | Benchmark / typischer Wert |
| Chemische Zusammensetzung | Kohlenstoff (C) | 0,38 % – 0,43 % (typischer Bereich nach SAE 4340) |
| Mangan (Mn) | 0,65 % – 0,90 % (SAE 4340) | |
| Silizium (Si) | ~0,15 % – 0,35 % (typisch für Legierungen mit mittlerem Kohlenstoffgehalt) | |
| Phosphor und Schwefel (P, S) | jeweils ≤0,01 % (interne Kontrolle für Klasse 4340) | |
| Stickstoff (N) | Kann in modernen AFS-Stählen mikrolegiert oder nitriert werden, um Oberflächenhärte und Verschleißfestigkeit zu gewährleisten | |
| Mechanische Eigenschaften | Zugfestigkeit (σb) | 860 – 1.980 MPa (SAE 4340-Bereich je nach Wärmebehandlung) |
| Streckgrenze (σs) | 740 – 1.860 MPa (SAE 4340, je nach Härtegrad) | |
| Dehnung (δ%) | ~11 % – 23 % (4340 erreicht sowohl Zähigkeit als auch Duktilität) | |
| Härte | 24 – 53 HRC je nach Härte- und Anlassstufe | |
| Aufprallenergie (KV₂ J) | Typischerweise ≥25 J in vergüteten und schälbehandelten Stählen mit hoher Zähigkeit (ähnliche Spezifikation) | |
| Wärmebehandlung | Forge-Normalisierung | Typische Vollaustenitisierung (≈840–900 °C), gefolgt von Luftkühlung zur Verfeinerung der Struktur |
| Abschrecken und Anlassen | Abschrecken mit Öl/Wasser und anschließendes Anlassen (z. B. 400–600 °C), um ein spezifisches Zähigkeits-Härte-Gleichgewicht zu erreichen | |
| Stressabbau / Temperierung | Zwischentemperatur 500–650 °C nach dem Schmieden, um Restspannungen zu reduzieren und Rissbildung zu verhindern | |
| Schmieden | Schmiedetemperaturbereich | ~1.100 °C – 1.200 °C (oberhalb der Rekristallisation für Stähle mit mittlerem Kohlenstoffgehalt) |
| Minimale Schmiedetemperatur | Vermeiden Sie das Schmieden unter ~850 °C, um eine unvollständige Rekristallisation zu verhindern | |
| Kühlmethode | Kontrollierte Kühlung (Luft/Sand), um Verformungen zu verhindern und die Verfeinerung der Mikrostruktur aufrechtzuerhalten |
Hervorragende Oberflächenhärte und Abriebfestigkeit.
Durch Nitrieren entsteht eine gehärtete Schicht (~1000 HV), die die Verschleißlebensdauer unter Bedingungen hoher Reibung verlängert.
Hohe Zug- und Streckgrenze.
Geschmiedeter Stahl erreicht eine Zugfestigkeit von bis zu 1980 MPa, ideal für tragende Automobilteile.
Hervorragende Schlag- und Ermüdungsbeständigkeit.
Die gehärtete Mikrostruktur sorgt für eine Schlagzähigkeit von ≥25 J und eine ausgezeichnete Ermüdungsbeständigkeit.
Maßgenauigkeit durch Gesenkschmieden
Kontrolliertes Schmieden (1100–1200 °C) gewährleistet feinkörnige Platten mit geringer Porosität und engen Toleranzen.
Anpassbares Wärmebehandlungsprofil.
Maßgeschneidertes Abschrecken oder Induktionshärten gleicht Härte, Zähigkeit und Duktilität aus.
Hochleistungsbremsbaugruppen
Bietet strukturelle Unterstützung und Hitzeschutz in Scheiben- und Trommelbremssystemen unter hohem Druck und hoher Temperatur
Montage von Reibbelägen im Automobilbereich
Dient als robustes Substrat für Reibbeläge oder Bremsbeläge und gewährleistet einen sicheren mechanischen Eingriff in Bremsbaugruppen
Hochbelastbare Stützkomponenten
Aufgrund seiner hohen Verschleiß- und Ermüdungsbeständigkeit ideal für tragende Autoteile wie Wellen, Naben und Spindeln
Thermisch anspruchsvolle Umgebungen
Hervorragend geeignet für Anwendungen, die thermische Stabilität und Maßhaltigkeit während Bremszyklen bei hohen Temperaturen erfordern
A: Es bietet strukturelle Unterstützung in Bremssystemen und hilft dabei, die Beläge zu sichern und die Hitze beim Bremsen zu regulieren.
A: Legierte Stähle mit mittlerem Kohlenstoffgehalt wie SAE 4340 werden häufig wegen ihrer Festigkeit, Verschleißfestigkeit und Zähigkeit verwendet.
A: Ja, sie sind geschmiedet und wärmebehandelt, um unter extremen thermischen und mechanischen Bedingungen zuverlässig zu funktionieren.
A: Ja, Schmieden und Bearbeiten können individuell angepasst werden, um verschiedene OEM-Spezifikationen und Maßanforderungen zu erfüllen.
