| Cantidad: | |
|---|---|
C: 0.38-0.43
SI: 0.15-0.35
MN: 0.60-0.85
P: ≤0.035
S: ≤0.04
Cu: ≤0.30
Ni: ≤0.25
CR: 0.90-1.20
MO: 0.15-0.30
Ni: ≤0.25
Cu: ≤0.30
Resistencia a la tracción (kgf/mm²): ≥100
Resistencia al rendimiento (kgf/mm²): ≥85
Alargamiento (%): ≥12
Tasa de reducción de la sección transversal (%): ≥45
Valor de impacto (j/cm2): ≥6
Dureza (HB): 285-352
Temperatura de normalización: 850-900 ℃
Método de enfriamiento: enfriamiento de aire
Temperatura de recocido: 850 ℃
Método de enfriamiento: enfriamiento de muebles
Temperatura de forja inicial: 1150 ℃
Temperatura de forja final: 850 ℃
Relación de forja: ≥4: 1
Tratamiento posterior a la falsificación: enfriamiento lento en arena
Alloy Steel representa el pináculo de los materiales avanzados en la industria del acero, diseñada agregando varios elementos de aleación al acero al carbono para lograr propiedades mejoradas más allá de lo que el acero al carbono tradicional puede ofrecer. Estos elementos de aleación, como el cromo, el níquel, el molibdeno, el vanadio y el manganeso, se seleccionan y combinan cuidadosamente en proporciones específicas para impartir características únicas adaptadas a una amplia gama de aplicaciones exigentes. Ya sea resistente a las temperaturas extremas, resistir altos niveles de corrosión o proporcionar una resistencia y dureza superiores en entornos desafiantes, la aleación de acero se ha vuelto indispensable en las industrias donde el rendimiento y la confiabilidad no son negociables.
1. Resistencia a la corrosión excepcional: una de las características más notables de muchos aceros de aleación es su excepcional resistencia a la corrosión. Los aceros aleados con cromo, por ejemplo, forman una capa delgada y pasiva de óxido en la superficie que actúa como una barrera contra la humedad, el oxígeno y otros agentes corrosivos. El acero inoxidable, un tipo bien conocido de acero de aleación con un contenido de cromo de al menos 10.5%, es altamente resistente al óxido y las manchas, lo que lo hace ideal para aplicaciones en la industria de alimentos y bebidas, entornos marinos y equipos médicos. Otros elementos de aleación como el níquel y el molibdeno pueden mejorar aún más la resistencia a la corrosión, lo que permite que el acero resistir los ambientes químicos aún más agresivos.
2. Alta resistencia y dureza: los aceros de aleación están diseñados para ofrecer una resistencia y dureza significativamente mayor en comparación con el acero al carbono. Al agregar elementos como manganeso, vanadio y níquel, la microestructura del acero puede modificarse para aumentar su resistencia a la tracción, resistencia al rendimiento y resistencia al impacto. Esto hace que la aleación de acero sea adecuada para aplicaciones donde los componentes necesitan soportar cargas pesadas, resistir la deformación y absorber energía sin fracturarse. Por ejemplo, en la industria aeroespacial, los aceros de aleación se utilizan para componentes críticos como el tren de aterrizaje, las piezas del motor y los marcos estructurales, donde la falla no es una opción.
3. Resistencia al calor: muchos aceros de aleación están diseñados para funcionar bien a temperaturas elevadas. Los elementos como el cromo, el molibdeno y el tungsteno forman carburos estables y otros compuestos que evitan que el acero se ablande y pierda su resistencia cuando se expone al calor alto. Esta propiedad resistente al calor hace que el acero de aleación sea esencial en aplicaciones como calderas de plantas de energía, turbinas de gas y sistemas de escape automotriz, donde los componentes están sujetos a condiciones térmicas extremas.
4. Resistencia al desgaste: los aceros de aleación se pueden formular para tener una excelente resistencia al desgaste. Al incorporar elementos como el cromo, el vanadio y el tungsteno, el acero puede desarrollar una superficie dura y duradera que resista a la abrasión, la erosión y la irregularidad. Esto es crucial en aplicaciones como las herramientas de corte de fabricación, los engranajes y los rodamientos, donde los componentes están en contacto constante con otras superficies y necesitan mantener su integridad durante largos períodos de uso.
1. Industria aeroespacial: en el sector aeroespacial, el acero de aleación se usa ampliamente debido a su alta relación resistencia a peso, resistencia al calor y resistencia a la corrosión. Los componentes como el tren de aterrizaje, que necesitan soportar el peso de la aeronave durante el despegue, el aterrizaje y el rodaje, están hechos de aceros de aleación de alta resistencia. Las piezas del motor, incluidas las cuchillas y los ejes de la turbina, deben soportar altas temperaturas y tensiones mecánicas, y aceros de aleación con propiedades resistentes al calor son los materiales de elección. La industria aeroespacial también se basa en aceros de aleación para componentes estructurales para garantizar la seguridad y la confiabilidad de las aeronaves en vuelo.
2. Industria de petróleo y gas: la industria del petróleo y el gas opera en algunos de los entornos más duros de la Tierra, y el acero de aleación es esencial para sus equipos e infraestructura. Las tuberías que transportan petróleo y gas necesitan resistir la corrosión de los fluidos que llevan, así como el suelo y el agua circundantes. Los aceros de aleación con alta resistencia a la corrosión, como los que contienen cromo y molibdeno, se utilizan para la construcción de tuberías. El equipo de perforación, incluidos los brocas, las carcasas y el tubo, también requiere aceros de aleación con alta resistencia, resistencia al desgaste y la capacidad de resistir altas presiones y temperaturas.
3. Fabricación de equipos médicos: en el campo de la medicina, los aceros de aleación como el acero inoxidable se usan ampliamente para fabricar instrumentos quirúrgicos, implantes y dispositivos médicos. La resistencia a la corrosión del acero inoxidable asegura que el equipo permanezca higiénico y no reaccione con fluidos corporales. Su fuerza y biocompatibilidad lo hacen adecuado para implantes como los reemplazos de cadera y rodilla, donde la confiabilidad a largo plazo y la compatibilidad con el cuerpo humano son esenciales.
C: 0.38-0.43
SI: 0.15-0.35
MN: 0.60-0.85
P: ≤0.035
S: ≤0.04
Cu: ≤0.30
Ni: ≤0.25
CR: 0.90-1.20
MO: 0.15-0.30
Ni: ≤0.25
Cu: ≤0.30
Resistencia a la tracción (kgf/mm²): ≥100
Resistencia al rendimiento (kgf/mm²): ≥85
Alargamiento (%): ≥12
Tasa de reducción de la sección transversal (%): ≥45
Valor de impacto (j/cm2): ≥6
Dureza (HB): 285-352
Temperatura de normalización: 850-900 ℃
Método de enfriamiento: enfriamiento de aire
Temperatura de recocido: 850 ℃
Método de enfriamiento: enfriamiento de muebles
Temperatura de forja inicial: 1150 ℃
Temperatura de forja final: 850 ℃
Relación de forja: ≥4: 1
Tratamiento posterior a la falsificación: enfriamiento lento en arena
Alloy Steel representa el pináculo de los materiales avanzados en la industria del acero, diseñada agregando varios elementos de aleación al acero al carbono para lograr propiedades mejoradas más allá de lo que el acero al carbono tradicional puede ofrecer. Estos elementos de aleación, como el cromo, el níquel, el molibdeno, el vanadio y el manganeso, se seleccionan y combinan cuidadosamente en proporciones específicas para impartir características únicas adaptadas a una amplia gama de aplicaciones exigentes. Ya sea resistente a las temperaturas extremas, resistir altos niveles de corrosión o proporcionar una resistencia y dureza superiores en entornos desafiantes, la aleación de acero se ha vuelto indispensable en las industrias donde el rendimiento y la confiabilidad no son negociables.
1. Resistencia a la corrosión excepcional: una de las características más notables de muchos aceros de aleación es su excepcional resistencia a la corrosión. Los aceros aleados con cromo, por ejemplo, forman una capa delgada y pasiva de óxido en la superficie que actúa como una barrera contra la humedad, el oxígeno y otros agentes corrosivos. El acero inoxidable, un tipo bien conocido de acero de aleación con un contenido de cromo de al menos 10.5%, es altamente resistente al óxido y las manchas, lo que lo hace ideal para aplicaciones en la industria de alimentos y bebidas, entornos marinos y equipos médicos. Otros elementos de aleación como el níquel y el molibdeno pueden mejorar aún más la resistencia a la corrosión, lo que permite que el acero resistir los ambientes químicos aún más agresivos.
2. Alta resistencia y dureza: los aceros de aleación están diseñados para ofrecer una resistencia y dureza significativamente mayor en comparación con el acero al carbono. Al agregar elementos como manganeso, vanadio y níquel, la microestructura del acero puede modificarse para aumentar su resistencia a la tracción, resistencia al rendimiento y resistencia al impacto. Esto hace que la aleación de acero sea adecuada para aplicaciones donde los componentes necesitan soportar cargas pesadas, resistir la deformación y absorber energía sin fracturarse. Por ejemplo, en la industria aeroespacial, los aceros de aleación se utilizan para componentes críticos como el tren de aterrizaje, las piezas del motor y los marcos estructurales, donde la falla no es una opción.
3. Resistencia al calor: muchos aceros de aleación están diseñados para funcionar bien a temperaturas elevadas. Los elementos como el cromo, el molibdeno y el tungsteno forman carburos estables y otros compuestos que evitan que el acero se ablande y pierda su resistencia cuando se expone al calor alto. Esta propiedad resistente al calor hace que el acero de aleación sea esencial en aplicaciones como calderas de plantas de energía, turbinas de gas y sistemas de escape automotriz, donde los componentes están sujetos a condiciones térmicas extremas.
4. Resistencia al desgaste: los aceros de aleación se pueden formular para tener una excelente resistencia al desgaste. Al incorporar elementos como el cromo, el vanadio y el tungsteno, el acero puede desarrollar una superficie dura y duradera que resista a la abrasión, la erosión y la irregularidad. Esto es crucial en aplicaciones como las herramientas de corte de fabricación, los engranajes y los rodamientos, donde los componentes están en contacto constante con otras superficies y necesitan mantener su integridad durante largos períodos de uso.
1. Industria aeroespacial: en el sector aeroespacial, el acero de aleación se usa ampliamente debido a su alta relación resistencia a peso, resistencia al calor y resistencia a la corrosión. Los componentes como el tren de aterrizaje, que necesitan soportar el peso de la aeronave durante el despegue, el aterrizaje y el rodaje, están hechos de aceros de aleación de alta resistencia. Las piezas del motor, incluidas las cuchillas y los ejes de la turbina, deben soportar altas temperaturas y tensiones mecánicas, y aceros de aleación con propiedades resistentes al calor son los materiales de elección. La industria aeroespacial también se basa en aceros de aleación para componentes estructurales para garantizar la seguridad y la confiabilidad de las aeronaves en vuelo.
2. Industria de petróleo y gas: la industria del petróleo y el gas opera en algunos de los entornos más duros de la Tierra, y el acero de aleación es esencial para sus equipos e infraestructura. Las tuberías que transportan petróleo y gas necesitan resistir la corrosión de los fluidos que llevan, así como el suelo y el agua circundantes. Los aceros de aleación con alta resistencia a la corrosión, como los que contienen cromo y molibdeno, se utilizan para la construcción de tuberías. El equipo de perforación, incluidos los brocas, las carcasas y el tubo, también requiere aceros de aleación con alta resistencia, resistencia al desgaste y la capacidad de resistir altas presiones y temperaturas.
3. Fabricación de equipos médicos: en el campo de la medicina, los aceros de aleación como el acero inoxidable se usan ampliamente para fabricar instrumentos quirúrgicos, implantes y dispositivos médicos. La resistencia a la corrosión del acero inoxidable asegura que el equipo permanezca higiénico y no reaccione con fluidos corporales. Su fuerza y biocompatibilidad lo hacen adecuado para implantes como los reemplazos de cadera y rodilla, donde la confiabilidad a largo plazo y la compatibilidad con el cuerpo humano son esenciales.
