| quantità: | |
|---|---|
C: 0,38-0,43
SI: 0,15-0,35
MN: 0,60-0,85
P: ≤0.035
S: ≤0,04
Cu: ≤0.30
NI: ≤0.25
CR: 0.90-1.20
MO: 0,15-0,30
NI: ≤0.25
Cu: ≤0.30
Resistenza alla trazione (kgf/mm²): ≥100
Resistenza alla snervamento (kgf/mm²): ≥85
Allungamento (%): ≥12
Tasso di riduzione della sezione trasversale (%): ≥45
Valore di impatto (J/CM2): ≥6
Durezza (HB): 285-352
Temperatura di normalizzazione: 850-900 ℃
Metodo di raffreddamento: raffreddamento ad aria
Temperatura di ricottura: 850 ℃
Metodo di raffreddamento: raffreddamento fornitore
Temperatura iniziale di forgiatura: 1150 ℃
Temperatura di forgiatura finale: 850 ℃
Rapporto di forgiatura: ≥4: 1
Trattamento post-forte: raffreddamento lento nella sabbia
L'acciaio in lega rappresenta l'apice di materiali avanzati nel settore dell'acciaio, progettato aggiungendo vari elementi legati all'acciaio per il carbonio per ottenere proprietà migliorate oltre a ciò che può offrire l'acciaio al carbonio tradizionale. Questi elementi in lega, come cromo, nichel, molibdeno, vanadio e manganese, sono attentamente selezionati e combinati in proporzioni specifiche per impartire caratteristiche uniche su misura per una vasta gamma di applicazioni impegnative. Sia che si tratti di temperature estreme, resistendo ad alti livelli di corrosione o a fornire una forza e durezza superiori in ambienti impegnativi, l'acciaio in lega è diventato indispensabile in settori in cui le prestazioni e l'affidabilità non sono negoziabili.
1. Resistenza alla corrosione eccezionale: una delle caratteristiche più notevoli di molti acciai in lega è la loro eccezionale resistenza alla corrosione. Gli acciai legati al cromo, ad esempio, formano uno strato di ossido sottile e passivo sulla superficie che funge da barriera contro umidità, ossigeno e altri agenti corrosivi. L'acciaio inossidabile, un tipo ben noto di acciaio in lega con un contenuto di cromo di almeno il 10,5%, è altamente resistente alla ruggine e alla colorazione, rendendolo ideale per le applicazioni nel settore alimentare e delle bevande, ambienti marini e attrezzature mediche. Altri elementi legati come il nichel e il molibdeno possono migliorare ulteriormente la resistenza alla corrosione, consentendo all'acciaio di resistere a ambienti chimici ancora più aggressivi.
2. Alta resistenza e tenacità: gli acciai in lega sono progettati per offrire una resistenza e una tenacità significativamente più elevate rispetto all'acciaio al carbonio. Aggiungendo elementi come il manganese, il vanadio e il nichel, la microstruttura dell'acciaio può essere modificata per aumentare la sua resistenza alla trazione, la resistenza alla snervamento e la resistenza all'impatto. Ciò rende l'acciaio in lega adatto per applicazioni in cui i componenti devono sopportare carichi pesanti, resistere alla deformazione e assorbire energia senza fratture. Ad esempio, nel settore aerospaziale, gli acciai in lega vengono utilizzati per componenti critici come carrello di atterraggio, parti del motore e cornici strutturali, dove il fallimento non è un'opzione.
3. Resistenza al calore: molti acciai in lega sono progettati per funzionare bene a temperature elevate. Elementi come il cromo, il molibdeno e il tungsteno formano carburi stabili e altri composti che impediscono all'acciaio di ammorbidirsi e perdere la sua forza se esposto a calore alto. Questa proprietà resistente al calore rende l'acciaio in lega essenziale in applicazioni come caldaie di centrali elettriche, turbine a gas e sistemi di scarico automobilistico, in cui i componenti sono soggetti a condizioni termiche estreme.
4. Resistenza all'usura: gli acciai in lega possono essere formulati per avere un'eccellente resistenza all'usura. Incorporando elementi come cromo, vanadio e tungsteno, l'acciaio può sviluppare una superficie dura e durevole che resiste all'abrasione, all'erosione e alla sfilata. Ciò è cruciale in applicazioni come la produzione di utensili da taglio, ingranaggi e cuscinetti, in cui i componenti sono in costante contatto con altre superfici e devono mantenere la propria integrità per lunghi periodi di utilizzo.
1. Industria aerospaziale: nel settore aerospaziale, l'acciaio in lega viene ampiamente utilizzato a causa della sua elevata resistenza, resistenza di peso, resistenza al calore e resistenza alla corrosione. Componenti come l'autorizzazione, che devono sostenere il peso dell'aeromobile durante il decollo, l'atterraggio e il rullaggio, sono realizzati con acciai in lega ad alta resistenza. Le parti del motore, comprese le lame di turbina e gli alberi, devono resistere a temperature elevate e sollecitazioni meccaniche e acciai in lega con le proprietà di calore - resistenti sono i materiali di scelta. L'industria aerospaziale si basa anche su acciai in lega per componenti strutturali per garantire la sicurezza e l'affidabilità degli aeromobili in volo.
2. Industria petrolifera e del gas: l'industria petrolifera e del gas opera in alcuni ambienti più duri sulla terra e l'acciaio in lega è essenziale per le sue attrezzature e le sue infrastrutture. Le condutture che trasportano petrolio e gas devono resistere alla corrosione dai fluidi che trasportano e dal terreno circostante e dall'acqua. Gli acciai in lega con elevata resistenza alla corrosione, come quelli contenenti cromo e molibdeno, vengono utilizzati per la costruzione di tubazioni. Le attrezzature per perforazione, compresi pezzi di perforazione, involucri e tubi, richiedono anche acciai in lega con alta resistenza, resistenza all'usura e capacità di resistere ad alte pressioni e temperature.
3. Produzione di attrezzature mediche: in campo medico, gli acciai in lega come l'acciaio inossidabile sono ampiamente utilizzati per la produzione di strumenti chirurgici, impianti e dispositivi medici. La resistenza alla corrosione dell'acciaio inossidabile garantisce che l'attrezzatura rimanga igienica e non reagisca con fluidi corporei. La sua forza e biocompatibilità lo rendono adatto a impianti come i sostituti dell'anca e del ginocchio, in cui sono essenziali l'affidabilità e la compatibilità a lungo termine con il corpo umano.
C: 0,38-0,43
SI: 0,15-0,35
MN: 0,60-0,85
P: ≤0.035
S: ≤0,04
Cu: ≤0.30
NI: ≤0.25
CR: 0.90-1.20
MO: 0,15-0,30
NI: ≤0.25
Cu: ≤0.30
Resistenza alla trazione (kgf/mm²): ≥100
Resistenza alla snervamento (kgf/mm²): ≥85
Allungamento (%): ≥12
Tasso di riduzione della sezione trasversale (%): ≥45
Valore di impatto (J/CM2): ≥6
Durezza (HB): 285-352
Temperatura di normalizzazione: 850-900 ℃
Metodo di raffreddamento: raffreddamento ad aria
Temperatura di ricottura: 850 ℃
Metodo di raffreddamento: raffreddamento fornitore
Temperatura iniziale di forgiatura: 1150 ℃
Temperatura di forgiatura finale: 850 ℃
Rapporto di forgiatura: ≥4: 1
Trattamento post-forte: raffreddamento lento nella sabbia
L'acciaio in lega rappresenta l'apice di materiali avanzati nel settore dell'acciaio, progettato aggiungendo vari elementi legati all'acciaio per il carbonio per ottenere proprietà migliorate oltre a ciò che può offrire l'acciaio al carbonio tradizionale. Questi elementi in lega, come cromo, nichel, molibdeno, vanadio e manganese, sono attentamente selezionati e combinati in proporzioni specifiche per impartire caratteristiche uniche su misura per una vasta gamma di applicazioni impegnative. Sia che si tratti di temperature estreme, resistendo ad alti livelli di corrosione o a fornire una forza e durezza superiori in ambienti impegnativi, l'acciaio in lega è diventato indispensabile in settori in cui le prestazioni e l'affidabilità non sono negoziabili.
1. Resistenza alla corrosione eccezionale: una delle caratteristiche più notevoli di molti acciai in lega è la loro eccezionale resistenza alla corrosione. Gli acciai legati al cromo, ad esempio, formano uno strato di ossido sottile e passivo sulla superficie che funge da barriera contro umidità, ossigeno e altri agenti corrosivi. L'acciaio inossidabile, un tipo ben noto di acciaio in lega con un contenuto di cromo di almeno il 10,5%, è altamente resistente alla ruggine e alla colorazione, rendendolo ideale per le applicazioni nel settore alimentare e delle bevande, ambienti marini e attrezzature mediche. Altri elementi legati come il nichel e il molibdeno possono migliorare ulteriormente la resistenza alla corrosione, consentendo all'acciaio di resistere a ambienti chimici ancora più aggressivi.
2. Alta resistenza e tenacità: gli acciai in lega sono progettati per offrire una resistenza e una tenacità significativamente più elevate rispetto all'acciaio al carbonio. Aggiungendo elementi come il manganese, il vanadio e il nichel, la microstruttura dell'acciaio può essere modificata per aumentare la sua resistenza alla trazione, la resistenza alla snervamento e la resistenza all'impatto. Ciò rende l'acciaio in lega adatto per applicazioni in cui i componenti devono sopportare carichi pesanti, resistere alla deformazione e assorbire energia senza fratture. Ad esempio, nel settore aerospaziale, gli acciai in lega vengono utilizzati per componenti critici come carrello di atterraggio, parti del motore e cornici strutturali, dove il fallimento non è un'opzione.
3. Resistenza al calore: molti acciai in lega sono progettati per funzionare bene a temperature elevate. Elementi come il cromo, il molibdeno e il tungsteno formano carburi stabili e altri composti che impediscono all'acciaio di ammorbidirsi e perdere la sua forza se esposto a calore alto. Questa proprietà resistente al calore rende l'acciaio in lega essenziale in applicazioni come caldaie di centrali elettriche, turbine a gas e sistemi di scarico automobilistico, in cui i componenti sono soggetti a condizioni termiche estreme.
4. Resistenza all'usura: gli acciai in lega possono essere formulati per avere un'eccellente resistenza all'usura. Incorporando elementi come cromo, vanadio e tungsteno, l'acciaio può sviluppare una superficie dura e durevole che resiste all'abrasione, all'erosione e alla sfilata. Ciò è cruciale in applicazioni come la produzione di utensili da taglio, ingranaggi e cuscinetti, in cui i componenti sono in costante contatto con altre superfici e devono mantenere la propria integrità per lunghi periodi di utilizzo.
1. Industria aerospaziale: nel settore aerospaziale, l'acciaio in lega viene ampiamente utilizzato a causa della sua elevata resistenza, resistenza di peso, resistenza al calore e resistenza alla corrosione. Componenti come l'autorizzazione, che devono sostenere il peso dell'aeromobile durante il decollo, l'atterraggio e il rullaggio, sono realizzati con acciai in lega ad alta resistenza. Le parti del motore, comprese le lame di turbina e gli alberi, devono resistere a temperature elevate e sollecitazioni meccaniche e acciai in lega con le proprietà di calore - resistenti sono i materiali di scelta. L'industria aerospaziale si basa anche su acciai in lega per componenti strutturali per garantire la sicurezza e l'affidabilità degli aeromobili in volo.
2. Industria petrolifera e del gas: l'industria petrolifera e del gas opera in alcuni ambienti più duri sulla terra e l'acciaio in lega è essenziale per le sue attrezzature e le sue infrastrutture. Le condutture che trasportano petrolio e gas devono resistere alla corrosione dai fluidi che trasportano e dal terreno circostante e dall'acqua. Gli acciai in lega con elevata resistenza alla corrosione, come quelli contenenti cromo e molibdeno, vengono utilizzati per la costruzione di tubazioni. Le attrezzature per perforazione, compresi pezzi di perforazione, involucri e tubi, richiedono anche acciai in lega con alta resistenza, resistenza all'usura e capacità di resistere ad alte pressioni e temperature.
3. Produzione di attrezzature mediche: in campo medico, gli acciai in lega come l'acciaio inossidabile sono ampiamente utilizzati per la produzione di strumenti chirurgici, impianti e dispositivi medici. La resistenza alla corrosione dell'acciaio inossidabile garantisce che l'attrezzatura rimanga igienica e non reagisca con fluidi corporei. La sua forza e biocompatibilità lo rendono adatto a impianti come i sostituti dell'anca e del ginocchio, in cui sono essenziali l'affidabilità e la compatibilità a lungo termine con il corpo umano.
